ປັດໃຈໃດທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງສີໃນເວລາທີ່ຜະລິດແຜ່ນພາດສະຕິກແລະເຊືອກ?

ຄວາມບໍ່ສະຖຽນລະພາບຂອງສີແມ່ນເປັນບັນຫາທົ່ວໄປແລະບັນຫາໃນການຜະລິດແຜ່ນພາດສະຕິກ extruded. ໂດຍປົກກະຕິມັນສະແດງອອກເປັນການບ່ຽງເບນສີ, ເສັ້ນດ່າງ, ຈຸດສີ, ແລະຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງຂອງສີ batch-to-batch.

ນີ້ເກີດຂຶ້ນຍ້ອນວ່າການໃສ່ສີ extrusion ພາດສະຕິກເປັນຂະບວນການສະລັບສັບຊ້ອນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຕົວແປຫຼາຍແລະຂັ້ນຕອນ. ເຖິງແມ່ນວ່າການເຫນັງຕີງເລັກນ້ອຍໃນຂັ້ນຕອນໃດກໍ່ຕາມສາມາດນໍາໄປສູ່ການປ່ຽນແປງສີຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ.

ແຜ່ນ HDPE ທີ່ມີສີສັນ (ແຜ່ນ Polyethylene ຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງ)

ຕໍ່ໄປນີ້ແມ່ນສາເຫດຕົ້ນຕໍຂອງຄວາມບໍ່ສະຖຽນລະພາບຂອງສີ, ຕັ້ງແຕ່ວັດຖຸດິບແລະຂະບວນການເຖິງອຸປະກອນ:

Ⅰ. ປັດໄຈວັດຖຸດິບ

1. Masterbatch/Color Powder ບັນຫາປະກົດຂຶ້ນ:

ການກະແຈກກະຈາຍທີ່ບໍ່ດີ: ຝຸ່ນສີຫຼື masterbatch ລົ້ມເຫລວໃນການກະແຈກກະຈາຍຢ່າງເທົ່າທຽມກັນໃນການລະລາຍຂອງພາດສະຕິກ, ປະກອບເປັນ agglomerates ແລະເຮັດໃຫ້ເກີດຈຸດສີຫຼື streaks.

ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ດີ: ເມັດສີ decomposes ຫຼືປ່ຽນສີໃນອຸນຫະພູມສູງຂອງ extruder, ເຮັດໃຫ້ສີຊ້ໍາຫຼືມີການປ່ຽນແປງ.

ການປ່ຽນແປງ batch: batch ທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງ masterbatch ຫຼືຝຸ່ນສີມີຄວາມແຕກຕ່າງເລັກນ້ອຍໃນຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງເມັດສີແລະການແຜ່ກະຈາຍຂະຫນາດ particle, ໂດຍກົງນໍາໄປສູ່ການເຫນັງຕີງຂອງສີ.

ຄວາມບໍ່ເຂົ້າກັນຂອງ Carrier Resin: ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ບໍ່ດີລະຫວ່າງຢາງ carrier ຂອງ masterbatch ແລະ base resin ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການກະແຈກກະຈາຍ.

2. Base Resin Grade ແລະ Batch

ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຊັ້ນຮຽນ: ຊັ້ນຮຽນທີ ຫຼືປະເພດຂອງຢາງທີ່ແຕກຕ່າງກັນມີຄວາມແຕກຕ່າງກັນໃນສີທີ່ປະກົດຂຶ້ນ (ສີຂາວ, ດັດຊະນີຄວາມເຫຼືອງ), ຄວາມໂປ່ງໃສ/ຄວາມຂົມ, ແລະອັດຕາການໄຫຼລະລາຍ. ພາຍໃຕ້ສູດດຽວກັນ, ສີທີ່ເກີດຈາກຢາງຂອງພື້ນຖານສາມາດເຮັດຫນ້າທີ່ຄ້າຍຄືການກັ່ນຕອງ, ຜົນກະທົບຕໍ່ສີສຸດທ້າຍ.

ຄວາມແຕກຕ່າງ batch: ເຖິງແມ່ນວ່າຢູ່ໃນຊັ້ນດຽວກັນ, batch ການຜະລິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງ resin ອາດຈະສະແດງໃຫ້ເຫັນການເຫນັງຕີງເລັກນ້ອຍຂອງໂຄງສ້າງຈຸລະພາກແລະ additive (ຕົວຢ່າງ, titanium dioxide, antioxidant), ຜົນກະທົບໂດຍກົງຂອງສີທີ່ຕິດພັນ.

ອັດຕາສ່ວນວັດສະດຸທີ່ນຳມາໃຊ້ໃໝ່: ຖ້າວັດສະດຸທີ່ນຳມາຣີໄຊເຄີນຖືກຕື່ມໃສ່ໃນສູດ, ສີ, ລະດັບຄວາມແກ່, ແລະ ເນື້ອໃນທີ່ບໍ່ສະອາດຈະກາຍເປັນທີ່ບໍ່ຄົງທີ່ທີ່ສຸດ, ເຊິ່ງເປັນຕົວແທນຂອງການລົບກວນສີທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດ.

3. ຄວາມຊຸ່ມຊື້ນຂອງວັດຖຸດິບ

ຄວາມຊຸ່ມຊື້ນນໍາໄປສູ່ການເຊື່ອມໂຊມ: ໂດຍສະເພາະສໍາລັບພາດສະຕິກ hygroscopic ເຊັ່ນ PET, PA, ແລະ PC, ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຫຼາຍເກີນໄປສາມາດເຮັດໃຫ້ການຍ່ອຍສະຫຼາຍຂອງ hydrolytic ໃນເຂດອຸນຫະພູມສູງຂອງ extruder, ນໍາໄປສູ່ການແຕກແຍກຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ໂມເລກຸນ.

ຜົນກະທົບຕໍ່ຜະລິດຕະພັນ: ການເສື່ອມໂຊມເຮັດໃຫ້ resin ພື້ນຖານຕົວຂອງມັນເອງເປັນສີເຫຼືອງ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ deviation ສີ.

ມັນຜະລິດຟອງ, ກອບເປັນຈໍານວນ streaks ເງິນຫຼື voids, ເຊິ່ງກໍ່ໃຫ້ເກີດສີທີ່ບໍ່ສະເຫມີພາບແລະຄວາມເງົາບໍ່ສອດຄ່ອງ.

ສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີຄວາມຊຸ່ມຊື່ນສູງອາດຈະເຮັດໃຫ້ເມັດສີເປັນກຸ່ມ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການກະຈາຍ.

ແຜ່ນໂພລີເອທິລີນສີສົ້ມ

Ⅱ. ຂະບວນການຜະລິດແລະການຄວບຄຸມພາລາມິເຕີ

ນີ້ແມ່ນຂັ້ນຕອນທີ່ສໍາຄັນໃນການຂະຫຍາຍຕົວຫຼືຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນຕໍຂອງບັນຫາໄດ້.

1. ການປະສົມແລະການໃຫ້ອາຫານ

Uneven Premixing: ຢາງແລະ masterbatch ບໍ່ໄດ້ຖືກປະສົມຢ່າງເທົ່າທຽມກັນກ່ອນທີ່ຈະເຂົ້າໄປໃນ extruder.

ການເຫນັງຕີງຂອງອັດຕາສ່ວນອາຫານ: ການນໍາໃຊ້ເຄື່ອງປ້ອນປະລິມານທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ບໍ່ດີ, ຫຼືການປ່ຽນແປງຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງວັດສະດຸ, ເຮັດໃຫ້ເກີດການປ່ຽນແປງໃນເວລາທີ່ແທ້ຈິງໃນອັດຕາສ່ວນຂອງວັດສະດຸຕົ້ນຕໍກັບ masterbatch, inevitably ນໍາໄປສູ່ການເຫນັງຕີງຂອງສີ.

2. ຂະບວນການ Extrusion

ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ: ນີ້ແມ່ນຕົວກໍານົດການຂະບວນການທີ່ສໍາຄັນຫຼາຍ. ການເຫນັງຕີງຂອງອຸນຫະພູມມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມຫນືດຂອງ melt, ຜົນບັງຄັບໃຊ້ shear, ແລະການກະຈາຍເມັດສີ; ອຸນຫະພູມສູງຍັງສາມາດກະຕຸ້ນໃຫ້ເກີດການລະລາຍຄວາມຮ້ອນ. ອຸນຫະພູມດ້ານຂ້າງທີ່ບໍ່ສະ ເໝີ ພາບໃນຕົວຕາຍສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍຂີດຂ່ວນຕາມລວງຍາວໃນຕໍາແຫນ່ງຄົງທີ່ໃນແຜ່ນ extrusion.

Screw ແລະ Back Pressure: ຄວາມໄວຂອງ Screw ກໍານົດເວລາທີ່ຢູ່ອາໄສແລະຄວາມຮ້ອນ shear. ຄວາມກົດດັນດ້ານຫຼັງມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການປະສົມ. ຄວາມບໍ່ສະຖຽນລະພາບໃນທັງສອງເຮັດໃຫ້ຜົນຜະລິດສີທີ່ບໍ່ຫມັ້ນຄົງ.

ການອຸດຕັນຂອງການກັ່ນຕອງ: ໃນຂະນະທີ່ການຜະລິດມີຄວາມຄືບຫນ້າ, ການອຸດຕັນຂອງການກັ່ນຕອງຈະເພີ່ມຄວາມກົດດັນຫົວຕາຍແລະຄວາມຮ້ອນ shear, ປ່ຽນແປງສະຖານະການໄຫຼແລະເຮັດໃຫ້ສີຊ້າໆ.

ການເກັບຮັກສາແລະການເຊື່ອມໂຊມຂອງວັດສະດຸ: ວັດສະດຸເກົ່າຢູ່ໃນສະກູ, ເຂດການປ່ຽນແປງຫຼືມຸມຕາຍຂອງ mold ແມ່ນໃຫ້ຄວາມຮ້ອນແລະເນົ່າເປື່ອຍເປັນເວລາດົນນານ (ເອີ້ນວ່າ "ການເຜົາໄຫມ້"), ແລະດໍາເນີນການເປັນແຕ່ລະໄລຍະ, ການສ້າງຈຸດສີຫຼືຈຸດສີດໍາ.

3. Mold and Cooling

ການລ້າງປາກແມ່ພິມທີ່ບໍ່ສະເຫມີກັນ: ນີ້ເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວຜົນຜະລິດຂອງວັດສະດຸທີ່ບໍ່ສະເຫມີກັນແລະຄວາມຫນາແຫນ້ນ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມເລິກຂອງສີທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ.

ຄວາມເຢັນທີ່ບໍ່ສະ ເໝີ ພາບ: ຄວາມເຢັນໄວທຽບກັບຄວາມເຢັນຊ້າສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການເປັນຜລຶກແລະຄວາມເງົາຂອງວັດສະດຸແຜ່ນ. ລະດັບຄວາມເງົາແຕກຕ່າງກັນນໍາໄປສູ່ການຮັບຮູ້ສີທີ່ແຕກຕ່າງກັນໂດຍຕາຂອງມະນຸດ.

Ⅲ. ອຸປະກອນ ແລະການຄຸ້ມຄອງການດໍາເນີນງານ

1. ສະຖານະອຸປະກອນ

Screw/Barrel Wear: ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສາມາດໃນການຜະສົມຜະສານແລະການລໍາລຽງ, ນໍາໄປສູ່ການເປັນພາດສະຕິກທີ່ບໍ່ສະເຫມີກັນ.

ລະບົບຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນ / ອຸນຫະພູມເຮັດວຽກຜິດປົກກະຕິ: ເຄື່ອງເຮັດຄວາມຮ້ອນຂອງ thermocouples ທີ່ເສຍຫາຍຫຼືທໍ່ຄວາມຮ້ອນເກົ່າແກ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງອຸນຫະພູມຕົວຈິງແລະການສະແດງຜົນ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງ Feeder ບໍ່ພຽງພໍ: ຄວາມບໍ່ສາມາດທີ່ຈະບັນລຸການປະຕິບັດສູດທີ່ຊັດເຈນ.

2. ການດໍາເນີນງານແລະການທໍາຄວາມສະອາດ

ການເຮັດຄວາມສະອາດບໍ່ຄົບຖ້ວນໃນລະຫວ່າງການປ່ຽນສີ / ວັດສະດຸ: ເມັດສີທີ່ຕົກຄ້າງປົນເປື້ອນຜະລິດຕະພັນໃຫມ່.

ລະບຽບວິໄນຂະບວນການ Lax: ຜູ້ປະຕິບັດການໂດຍບັງເອີນປັບຄວາມຮ້ອນແລະຄວາມເຢັນຫຼືຕົວກໍານົດການໂດຍບໍ່ມີຂັ້ນຕອນການປະຕິບັດຕາມ.

ແຜ່ນ AHD Pink POM (ແຜ່ນ Polyoxymethylene)

Ⅳ. ການປະເມີນສີ ແລະ ການປະເມີນຜົນຫຼັງສະພາບແວດລ້ອມ

ການປະເມີນຜົນຂອງແຫຼ່ງແສງສະຫວ່າງ: ຜົນກະທົບທາງສາຍຕາຂອງສີແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍພາຍໃຕ້ແຫຼ່ງແສງສະຫວ່າງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ (ເຊັ່ນ: ໂຄມໄຟ fluorescent ແລະແສງສະຫວ່າງທໍາມະຊາດ), ໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍນໍາໄປສູ່ການຕັດສິນຜິດ.

ສະພາບພື້ນຜິວຂອງກະດານ: ຄວາມຫຍາບ, ໂຄງສ້າງ embossed, ແລະອື່ນໆ, ຜົນກະທົບຕໍ່ການສະທ້ອນແສງສະຫວ່າງ, ດັ່ງນັ້ນຜົນກະທົບຕໍ່ການຮັບຮູ້ສີ.

AHD ເຂົ້າໃຈວ່າທຸກໆແຜ່ນພາດສະຕິກຫຼື rod ບໍ່ພຽງແຕ່ເປັນຜະລິດຕະພັນ, ແຕ່ຍັງເປັນສັນຍາລັກຂອງຄວາມໄວ້ວາງໃຈຂອງລູກຄ້າ. ຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງສີແລະຄຸນນະພາບແມ່ນມາຈາກວິທີການທີ່ມີລະບົບແລະເຄັ່ງຄັດຕໍ່ທຸກໆດ້ານຂອງ "ຄົນ, ເຄື່ອງຈັກ, ວັດສະດຸ, ວິທີການ, ແລະສິ່ງແວດລ້ອມ." ໂດຍການເລືອກວັດຖຸດິບແຕ່ລະຊຸດຢ່າງພິຖີພິຖັນຢູ່ແຫຼ່ງທີ່ມາ ແລະ ນຳໃຊ້ຂະບວນການທີ່ຊັດເຈນ ແລະ ການຕິດຕາມຂັ້ນຕົ້ນເພື່ອຄວບຄຸມຕົວແປການຜະລິດ, ພວກເຮົາຮັບປະກັນວ່າພວກເຮົາສົ່ງມອບບໍ່ພຽງແຕ່ແຜ່ນທີ່ໄດ້ມາດຕະຖານເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງມີຄວາມໝັ້ນໃຈທີ່ໝັ້ນທ່ຽງ. ການເລືອກ AHD ຫມາຍເຖິງການເລືອກຄວາມຫມັ້ນຄົງແລະຈຸດສຸມທີ່ສັງເກດເຫັນ.

ແຜ່ນ Polyacetal ສີຂຽວ